輸送帶熱硫化過程中常見的問題有哪些？

一、接頭黏結(jié)不牢固，強度不足

這是最頻發(fā)的問題，表現(xiàn)為硫化后接頭易開裂、剝離，無法承受輸送負載。主要原因有三點：一是膠料與輸送帶芯層貼合前未徹底清理，殘留煤塵、油污或水分，破壞黏結(jié)界面；二是膠料型號與輸送帶材質(zhì)不匹配，如天然橡膠膠料用于合成橡膠輸送帶，黏結(jié)兼容性差；三是硫化時間不足，膠料未充分交聯(lián)，或時間過長導致膠料老化變脆。

二、硫化接頭出現(xiàn)氣泡或鼓包

氣泡和鼓包會直接降低接頭密封性和強度，嚴重時導致接頭失效。誘因主要包括：硫化前膠料或芯層中混入空氣，且加壓時未及時排出；升溫速度過快，膠料內(nèi)部水分或揮發(fā)分迅速汽化，形成氣泡無法逸出；壓力控制不當，硫化過程中壓力突然下降，已形成的黏結(jié)層出現(xiàn)空隙。

三、接頭表面出現(xiàn)焦燒或老化

接頭表面發(fā)黑、發(fā)脆，甚至出現(xiàn)裂紋，多為焦燒或老化問題。核心原因是溫度控制失誤，硫化溫度超過膠料耐受上限；或局部溫度不均，如加熱板接觸不良導致局部過熱。此外，膠料存放時間過長已變質(zhì)，或硫化時膠料與加熱板直接接觸，也會引發(fā)表面焦燒。

四、接頭尺寸偏差或變形

接頭厚度不均、寬度偏差或整體變形，會導致輸送帶運轉(zhuǎn)時跑偏。主要因硫化模具安裝不平整，或加壓時壓力分布不均；也可能是輸送帶接頭切割不規(guī)整，膠料填充量不一致；硫化冷卻階段未保持壓力，膠料收縮不均同樣會引發(fā)變形。

這些問題的核心解決思路的是嚴格把控工藝細節(jié)：提前清理界面、匹配膠料型號、精準控制溫壓和時間。做好過程管控，才能避免問題發(fā)生，保障熱硫化接頭質(zhì)量。